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Visite des usines Warwick (2/2)

Dossier

A la rencontre de Warwick (2/2)

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Suite et fin de notre visite des usines Warwick/Framus : l'occasion de découvrir des machines et des techniques de contruction tout bonnement inédites.

Celui qui a déjà visité l'atelier d'un artisan luthier ne saura pas où donner de la tête si l'occasion lui est donnée d'aller faire un tour dans l'usine de production de Warwick et Framus.

Véritable manufacture à la pointe de la technologie, la structure met au service des luthiers et techniciens qui y travaillent des machines numériques qui répondent exactement aux besoins d'une firme industrielle comme Warwick. La production de l'usine est ainsi de 35 à 45 instruments par jour en moyenne mais elle peut atteindre jusqu'à 55 instruments par jour.

Jusqu'à fin 2006, la répartition était de 80% de production d´instruments pour Warwick et de 20% pour Framus. L'année 2007 est une année charnière pour Framus avec beaucoup d'événements cruciaux pour la marque :

  • l´ouverture de son Musée à Markneukirchen
  • la parution du livre sur l'histoire de Framus en juillet 2007
  • l'utilisation exclusive de la PLEK machine depuis août 2007
  • de nombreux tests élogieux dans la presse spécialisée

Bref, tous ces événements modifient la tendance de la production et à l'heure où j'écris ces lignes, l'usine produit 60% pour Warwick et 40% pour Framus. Et pour la première fois, en juillet 2007, l'usine a vendu plus de Framus que de Warwick : c'est bel et bien un signe probant de l'expansion de Framus sur le marché.

Par ailleurs, le Custom Shop, qui a débuté timidement en l'an 2000, connait une croissance spectaculaire depuis 2006. L'arrivée du luthier français Grégory Pasquet comme responsable de ce dernier contribue à dynamiser ce service en pleine expansion.

Le succès du Custom Shop est en grande partie dû à la diversité des options disponibles pour personnaliser un instrument standard. Beaucoup de choses sont possibles : d'un simple choix d'incrustation différente à un changement radical d'essences (touche, manche et corps), en passant par les finitions, placement des micros, choix d'autres électroniques ou accastillage…

Dans la deuxième et dernière partie du reportage, nous parcourrons différents ateliers de l'usine, nous permettant d'assister à ces divers phases de la construction d'une guitare ou d'une basse :

  • Barre de renforts
  • Collage de la plaque de tête
  • Collage de la touche
  • Radius du manche
  • L'impressionnante machine à fretter
  • La fabuleuse PLEK machine
  • La réalisation du laminé de la Mayfield Framus
  • Les ateliers de fin de production et de finitions

Concernant l'actualité de Framus/Warwick, notons la mise en place du nouveau site web pour les deux marques à la fin du mois, ainsi que le développement des nouveaux modèles présentés l'an prochain au Musikmesse (pour les deux marques là encore…).

Lors de notre visite chez Warwick en Allemagne, nous avons rencontré un français, AFien de surcroit, Grégory Pasquet, responsable Custom Shop. Bien sûr, nous n’avons pas manqué l’occasion de lui poser quelques questions...

Bonjour, qui es-tu et quel est ton parcours?

Je m’appelle Grégory Pasquet, j’ai 26 ans et je suis originaire de Toulon. Après mon BAC (spé Arts Plastiques), j’ai intégré une école de Design pendant 3 ans (la Grande Tourrache) où j'y ai suivi une formation d’Assistant en Création Industrielle. Etant complètement obsédé par la guitare, j’ai par la suite décidé de me lancer un pari complètement fou : fabriquer mes propres instruments et apprendre la lutherie en autodidacte. N'étant pas du milieu, j'ai utilisé les outils à ma disposition : internet, en consultant des forums et sites spécialisés, des livres en anglais (sur le travail du bois et la lutherie), et en demandant conseil auprès de certains luthiers en France. J’ai commencé très modestement dans le garage de mes parents, avec une râpe et un réglet puis j’ai suivi une formation chez Xavier Petit en 2004.

Est ensuite venue la tournée des magasins de guitares et de mes amis musiciens, afin de présenter mon 1er instrument, grâce à quoi j´ai obtenu ma première commande. Celle-ci ayant été un succès d'estime, j´ai eu la suivante… Mais ça n'a absolument pas été facile. J’ai toujours réinvesti l’argent gagné dans de bonnes essences de bois et du matériel pour construire mon atelier et faciliter mon travail… Et je tiens à souligner que rien n'aurait été possible sans le soutien de mes parents et de mes amis. Mon premier prototype a été exposé à Sun Music New (la Seyne Sur Mer) fin 2005.

Comment as-tu été recruté chez Warwick ?

J’ai d’abord envoyé spontanément une cinquantaine de CV à des luthiers français, mais je n’ai reçu qu’une dizaine de réponses, pas vraiment à la hauteur de mes espérances… J’ai alors tenté ma chance à l’étranger, et j’ai reçu de vraies propositions de travail, dont celle de Warwick. Une vingtaine de mails plus tard, j’obtenais un rendez-vous au siège de la marque pour un entretien à Markneukirchen. Après un long voyage de 22 heures en train, je visitais l’usine et j’étais embauché en tant que responsable développement, qualité et Custom Shop pour Warwick et Framus.

En quoi consiste concrètement ton travail ?

Je traite les demandes venant du monde entier, que ce soit de simples conseils à propos de l’entretien, le service après-vente ou le Custom Shop. Quand une demande Custom Shop est officielle, je calcule le prix final. Si le client donne son accord, alors nous concrétisons son rêve. Lors de mes premières semaines chez Warwick, j’ai suivi une formation intensive et je suis passé par toutes les différentes étapes de fabrication d’un instrument. Cela m’a permis d’acquérir les connaissances nécessaires pour répondre rapidement aux questions et décider de la faisabilité d’une demande Custom Shop. Je garde un œil attentif sur la fabrication de ces instruments afin qu'ils soient 100% fidèles à la demande du client. Je m'occupe aussi de participer à l'évolution du site web, et je mets en ligne des nouveaux instruments dans notre galerie attitrée sur les sites officiels de Warwick et Framus.

Mon poste a déjà évolué. Je commence à proposer de nouvelles options pour le Custom Shop… Et je suis en plein cœur de la phase de développement des nouveaux modèles pour Warwick et Framus. 
Pour résumer, mon travail consiste à faire l’intermédiaire entre la création et la fabrication tout en tenant compte des réalités financières de l'entreprise et les besoins du marché.

Quelle est l’étendue des possibilités au niveau Custom Shop et qu’est-ce qu’on te demande le plus souvent ?

Le client peut choisir différentes combinaisons de bois pour le corps et le manche. Il peut aussi choisir les incrustations qui seront placées sur la touche. Bien sûr, il est aussi possible de choisir les micros de sa guitare ou de sa basse, mais aussi leurs placements. Cela va donc du petit détail esthétique au changement radical qui aura une énorme influence sur la sonorité de l’instrument.

Ce qui est en revanche impossible à faire, c’est de choisir un profil de manche particulier (ex : un galbe progressif en V au niveau du sillet qui devient D à la jonction corps-manche), car notre usine ne le permet pas. Cela ferait grimper les prix en flèche et compliquerait trop la production. 
Chez Warwick, deux profils de manche sont proposés (standard ou flat neck), tandis que chez Framus, un seul est disponible.

Il est bien entendu impossible de créer des formes de corps complètement inédites pour les mêmes raisons que le profil du manche. 
Le pickguard peut en revanche être entièrement personnalisé.

Voici quelques exemples d’options Custom Shop originales :

  • La finition chrome : l´instrument reçoit une véritable couche de chrome pour un effet scénique incomparable.
  • Tables en essences précieuses Koa 5A, ébène de macassar, cocobolo
  • La personnalisation du manche par le choix des essences et le nombres de parties
  • Insertion de LEDs dans le manche sous les incrustations, les repères de tranche et le logo de tête 

Il est à noter que les modèles gauchers et fretless ne sont pas plus chers. Plus de détails et d´autres options sur nos sites web officiels : www.warwick.de et www.framus.de.

Quelles sont les particularités de construction et de conception chez Warwick et Framus ?

Une des principales particularités et inventions de Framus est le système de manche vissé ‘Bolt In’. Cela consiste à visser le manche au corps avec 4 vis d'une manière non conventionnelle: 2 visibles (du corps vers le manche) et 2 invisibles (du manche vers le corps) placées sous le micro manche. Ce système assure une meilleure stabilité et une zone de transmission optimale (modèles Diablo ou Camarillo). Pour les manches collés (modèle Mayfield), il y a aussi un tenon plus long que la normale entre le corps et le manche, ce qui ajoute aussi une plus grande stabilité et un sustain accrus.

Chez Warwick, les corps incurvés sont aussi une spécialité. Tout comme les touches en Wengé et les frettes en laiton. Il faut savoir que tout l’accastillage des guitares et des basses est ‘fait maison’, dont notamment le sillet composite en deux parties et le chevalet réglable dans les trois dimensions. Au niveau de l’électronique, la marque Warwick utilise des micros et composants MEC uniquement tandis que pour Framus, nous accordons notre confiance à Seymour Duncan pour les micros et MEC pour l'électronique. 

Quelles sont les étapes de fabrications mécanisées et celles faites à la main ?

La sélection des morceaux de bois est manuelle, du débitage au « book matching » des tables. Nous contrôlons toujours si tout est satisfaisant entre chaque étape de fabrication. Et bien entendu, toutes les finitions sont manuelles : ponçage, finition des manches. Les corps sont en revanche dégrossis à la machine à commande numérique. C’est ce qui permet de rester compétitif au niveau du prix. Et bien sûr, toutes les étapes finales du montage au test de chaque instrument, sont effectuées par une équipe de personnes. 

Quelle a été ta participation pour l’ouverture du nouveau musée Framus ?

Pendant 1 mois, j’ai participé à la restauration d’une trentaine d’instruments. Cela allait du simple nettoyage à l’intervention en profondeur sur la lutherie (collage de tête cassée, fabrication de nouveaux chevalets en ébène, confection de nouveaux sillets en os, ponçages complets, refrettages, rebouchage de fentes) par le remontage de l’électronique souvent compliquée sur des instruments de cette époque. En effet, certains possédaient énormément de switchs avec effets intégrés et sorties stéréo, un véritable casse-tête !

J’ai aussi participé à l’installation et au choix des instruments à exposer. Ce fut une expérience enrichissante, mais éprouvante, car nous étions pressés par le temps.

Comment est l’ambiance chez Warwick ?

L’ambiance est assez différente entre la production et les bureaux. La politique directive est de travailler vite mais toujours bien. Le rythme est en effet très soutenu et parfois les semaines peuvent parfois être éreintantes. Hans Peter, le boss de Warwick, est une personne unique à la fois charismatique et autoritaire qui sait donner beaucoup si l'on s'investit dans son travail. L’ambiance est assez familiale en fait.

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Visite des usines Warwick - Part I
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