À la rencontre de Warwick (1/2) - Visite des usines Warwick - Part I

L´his­toire de Warwick est liée à celle de Framus qui fut créée à la fin de la 2de Guerre Mondiale par Fred Wilfer, le père de Hans Peter Wilfer, actuel président de Warwick et Framus.

Proprié­taire de la célèbre manu­fac­ture de violons Schon­bach en Alle­magne, Fred Wilfer change le nom de sa société pour deve­nir Framus en 1946.

Il ne cessera alors de déve­lop­per et diver­si­fier sa produc­tion en propo­sant des guitares, des basses, des banjos et des cithares jusqu’à la fin des années 60. Après un succès inter­na­tio­nal, la société Framus subira de plein fouet la concur­rence asia­tique dans les années 70 et fermera ses portes en 1975.

Il faudra attendre 1982 pour que Hans Peter Wilfer, fort de l’ex­pé­rience acquise dans l’en­tre­prise de son père, créé sa propre entre­prise sous le nom de Warwick. Dès les premières années un effort consi­dé­rable a été porté sur la sélec­tion des essences de bois et le déve­lop­pe­ment de desi­gns uniques comme la célèbre « Thumb ».

Warwick propose aussi des amplis basses et intro­duit en 2002 la ligne Rock­Bass, fabriquée en Asie, et qui offre une alter­na­tive plus abor­dable aux modèles répu­tés fabriqués en Alle­magne.

Les bois

La première chose qui nous a impres­sion­nés lors de notre visite, ce ne sont pas les machines numé­riques utili­sées mais les stocks de bois entre­po­sés à perte de vue dans des immenses hangars. La diver­sité des essences est un spec­tacle fabu­leux, citons entre autres : l’af­ze­lia, le bubinga, le wenge, diffé­rents érables de diffé­rentes quali­tés, l’acajou, le frêne des marais, le noyer, le zébrant, le coco­bolo, l’ovang­kol, le ziri­cote, le koa et bien d’autres essences toutes sélec­tion­nées pour leurs quali­tés acous­tiques et esthé­tiques.

Ces bois vont alors suivre un cycle de vie précis qui commence à l’air libre pendant 3 ans pour être ensuite séchés de manière arti­fi­cielle par émula­tion d’un procédé natu­rel pendant 3 semaines dans une cuve d’étu­vage. La durée de séchage varie en fonc­tion des essences et de l’hu­mi­dité du bois.

Ensuite, le bois est stocké pendant 3 mois dans une zone d’ac­cli­ma­ta­tion fermée et à tempé­ra­ture et hygro­mé­trie contrô­lées pour être enfin entre­posé dans l´usine après une 1ère cali­bra­tion, pendant un mini­mum de 2 semaines avant d’être utilisé pour la produc­tion des instru­ments.

L’usine de produc­tion

Le cycle de produc­tion débute par la découpe des grumes sur une énorme scie. Après découpe et trai­te­ment appliqué sur les côtés, le bois débute alors son cycle de sécha­ge…

Les manches et les corps sont alors cali­brés une première fois avant d´être entre­po­sés 15 jours ou plus dans l’usine pour leur accli­ma­ta­tion finale dans le même envi­ron­ne­ment où ils seront travaillés.

Un second cali­brage, parti­cu­liè­re­ment sophis­tiqué, inter­vient sur une machine numé­rique qui calibre les corps et les manches sur les quatre faces. La première parti­cu­la­rité de cette machine est qu’elle trie le bois en fonc­tion de son humi­dité rela­tive interne.

Des capteurs lasers placés à diffé­rents endroits déter­minent avec préci­sion le taux d’hu­mi­dité contenu dans chaque morceau de bois, afin de n’uti­li­ser que des pièces opti­males pour la produc­tion.

En-dessous de 6% et au dessus de 9% d’hu­mi­dité, la pièce de bois est éjec­tée de la chaîne. Tous les corps et tous les manches sont alors assu­rés d’être compo­sés d’es­sences de bois ni trop sèches, ni trop humides.

Si la machine numé­rique apporte un réel confort et une grande préci­sion pour certaines tâches. Il en existe d’autres pour lesquelles l’oeil averti et les compé­tences du luthier sont irrem­plaçables. C’est le cas par exemple pour la sélec­tion des deux parties qui consti­tue­ront le corps de la guitare.

En effet, en fonc­tion de l’es­sence choi­sie pour ce corps, il est parfois préfé­rable pour des raisons de méca­niques acous­tiques de le réali­ser en deux parties. Pour cela il est indis­pen­sable de les aligner de façon à obte­nir une oppo­si­tion des grains et des forces lorsque le fil du bois va travailler quand la guitare sera jouée. L’uti­li­sa­tion d’un gaba­rit permet de défi­nir la posi­tion des deux parties entre elles afin qu’elles soient ensuite encol­lées. Cette opéra­tion est alors réali­sée sur une machine qui sera égale­ment utili­sée pour coller les manches lami­nés.

Ce sont 10 corps à manches vissés ou 3 corps à manches conduc­teurs qui peuvent être alors encol­lés à la fois sur cette machine pour une durée de 30 à 45 minutes.

Pour le pliage des éclisses des guitares arch­top Framus, il est néces­saire de les trem­per 15 minutes dans un bain d’eau chaude pour assou­plir le bois afin qu’il ne casse pas lorsqu’il sera progres­si­ve­ment plié afin d’ob­te­nir la forme des gaba­rits qui sont eux aussi chauf­fés pour évapo­rer l’eau et soli­di­fier ainsi l’éclisse.

Les éclisses sont exclu­si­ve­ment réali­sées en bois massif. La table et le dos sont fabriqués à partir d´es­sences massives pour le luxueux modèle AZ10, et pour la Mayfield de laminé fabriqué maison à partir d´es­sences sélec­tion­nés.

Pour les solid bodies, le corps déjà dégrossi est réalisé par un copieur. Le palpeur de cette machine suit le gaba­rit d’un corps déjà profilé et la défon­ceuse munit d’une fraise vient alors enle­ver sur le corps dégrossi tout le surplus de bois.

Ce copieur fonc­tionne sur le même prin­cipe que nos vieux panto­graphes, cet instru­ment de dessin, formé de tiges arti­cu­lées qui permet de faire des agran­dis­se­ments ou des réduc­tions en conser­vant les propor­tions entre le dessin origi­nal et la copie.

Warwick propose dans sa gamme des modèles sablés (Vampyre Dark Lord et Corvette Tara­nis). Le sablage consiste à accen­tuer et creu­ser les veines du bois afin d’en obte­nir un relief au toucher.

Pour ce faire, un tech­ni­cien s’arme d’un pisto­let et injecte du sable sous pres­sion. Afin de proté­ger la personne qui mani­pule le pisto­let, cette étape est réali­sée dans une chambre tota­le­ment close et acces­sible par de longs gants en caou­tchouc très épais.

Si le proces­sus est spec­ta­cu­laire, le résul­tat l´est tout autant. A noter que ces modèles seront unique­ment recou­verts d’une fine couche de vernis teinté de compo­si­tion poly­uré­thane pour permettre d’ap­pré­cier le relief ainsi recher­ché.

Une seule personne est respon­sable de la fini­tion sur tous les instru­ments finis dans l´usine, à savoir les modèles à fini­tion poly­uré­thane, tein­tés mat (oil finish colour) ou les lacques sati­nées (satin finish).

Les modèles à fini­tion natu­relle dits “natu­ral oil” sont effec­tués un peu plus loin dans le dépar­te­ment de fini­tion des manches… Quant aux modèles à laque brillante poly­es­ther, ils sont tous finis chez un sous trai­tant situé en Répu­blique Tchèque.